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Carson City

Jerky Junction

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Mehr Produkt, weniger Aufwand

Was 1992 als kleines Familienunternehmen begann, hat sich zu einer echten Erfolgsgeschichte entwickelt. Gegründet von Andy Baird, übernahm später sein Sohn Kyle das Ruder und baute Jerky Junction weiter aus. 2010 entschieden sich Kyle und seine Frau, ihr eigenes Beef Jerky herzustellen – eine Entscheidung, die das Unternehmen auf ein neues Level brachte.
Ausgangssituation
Ziel
Lösung
Anlagenumfang

Mehr Nachfrage, neue Anforderungen

Über Jahre arbeitete Jerky Junction mit einer in die Jahre gekommenen Rauchanlage, die zwar ihren Zweck erfüllte – die das Wachstum des Betriebs aber an ihre Grenzen brachte. Mit über 200 Kunden in den USA und ersten Exporten in internationale Märkte wurde klar: Die bestehenden Prozesse waren zu aufwendig und nicht mehr zukunftsfähig. Besonders die manuelle Steuerung der Anlage, etwa bei der Feuchtigkeitsregulierung, verlangte ständige Aufmerksamkeit und ließ wenig Spielraum für Skalierung. Die Produktion musste effizienter, präziser und belastbarer werden – um mit der steigenden Nachfrage Schritt halten zu können.

Stabil, skalierbar, zukunftstauglich

Mit dem Wachstum von Jerky Junction stiegen auch die Erwartungen an die Produktion: Sie sollte effizienter, zuverlässiger und flexibler werden – ohne den laufenden Betrieb grundlegend umzubauen. Kyle Baird suchte gezielt nach einer Lösung, die nicht nur mit den steigenden Stückzahlen Schritt hielt, sondern auch zur bestehenden Struktur passte. Manuelle Prozesse, wie das ständige Nachjustieren bei der Feuchtigkeit, sollten durch eine präzise, digitale Steuerung ersetzt werden, um konstante Produktqualität zu sichern und den Produktionsalltag zu entlasten. Gleichzeitig sollten neue Perspektiven eröffnet werden: etwa die Möglichkeit, hochwertige PetFood-Produkte mit denselben Qualitätsansprüchen herzustellen. Das Ziel war eine zukunftssichere, individuell abgestimmte Lösung, die heute funktioniert – und Raum lässt für das, was morgen kommt.

Individuell gedacht, effizient gelöst

Um die Produktion langfristig effizienter und flexibler aufzustellen, entschied sich Kyle Baird für Industrieanlage Ti3000 mit sechs Kammern von FESSMANN – eine Anlage, die nicht nur technisch überzeugte, sondern sich auch optimal an die bestehenden Abläufe anpassen ließ. Statt den Betrieb neu auszurichten, wurde die Ti3000 individuell verlängert, sodass die vorhandenen Wägen weiterhin genutzt werden konnten – ein praxisnaher Schritt, der Zeit und Ressourcen sparte.

Mit ihrem Direktgassystem sorgt die Anlage für besonders kurze Aufheiz- und Trocknungszeiten – ideal für die Herstellung von Beef Jerky und anderen Trocknungsprodukten. Die präzise Steuerung ermöglicht eine gleichbleibend hohe Qualität, reduziert den manuellen Aufwand und schafft Sicherheit im Produktionsalltag. Darüber hinaus eröffnet die neue Technik neue Perspektiven: Neben dem klassischen Sortiment rückt inzwischen auch die Herstellung hochwertiger Tiernahrung stärker in den Fokus – mit dem gleichen Anspruch an Geschmack, Konsistenz und Effizienz.

Anlagenumfang

Inhaber vor Anlage (2)
"Ich möchte mehr von diesen Anlagen, da sie mir die Sicherheit geben, mich auf zuverlässige Technik verlassen zu können – das lässt mich ruhiger schlafen."
Kyle Baird
Inhaber

Daten und Fakten

Gründung

1992

Firmensitz

Carson City, Nevada

Produktportfolio

Trockenfleischprodukte

Vertrieb

Online-Shop
05 Servicevereinbarungen
Partnerschaften, die bewegen

Vom Austausch zur Lösung – partnerschaftlich gedacht

Das Projekt rund um die Ti3000 war ein echtes Gemeinschaftswerk: Planung und Bau der Anlage erfolgten bei FESSMANN, die Umsetzung gemeinsam mit dem US-Partner Klever Equipped. Für Kyle Baird war von Anfang an spürbar, dass hier nicht nur ein Produkt geliefert wird, sondern eine Lösung entsteht – getragen von engem Austausch, technischem Know-how und Handschlagqualität. Die verlässliche Zusammenarbeit auf Augenhöhe ist für ihn ein entscheidender Faktor – technisch wie menschlich.

Einblicke & Anwendung

Ein Blick in Jerky Junction

Inhaber vor Anlage (5)Produkte auf RauchwagenProdukte (2)

Hinter den Kulissen


Case Studies & Referenzen

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